在片劑生產過程中，壓片是使材料成型的過程。壓片過程可簡要概括如下：粉狀物料從料斗進入強制送料機構；強制送料機構的粉末葉輪將物料散布到中間板的中間模孔(也稱為主轉盤)中；上下沖頭跟隨中心。磁盤旋轉時，它受到上下導軌曲線凹槽的限制，以使曲線平滑起伏。填充，預壓，主壓和卸料四個工位后，經過刮區，預壓區，主壓區，卸料區，剩余的物料在除粉區回收，形成循環。將材料壓縮成片劑。連續壓片是該循環的重復。
 

　　從目前的角度來看，粉末成型機的關鍵部件，如進料斗，強制進給機構，中間板等，是相互獨立的，并且之間的間隙它們是不可避免的，因此，在片劑生產過程中不可避免地會流走粉末。因此，我們應該注意如何改善這種現象。如果要*解決此問題并避免風扇用盡的現象，則只能在較后更改結構。目前，出現了一種新的結構思想，例如，將進料斗直接連接到中板進行進料。
 

　　粉末成型機的流粉現象直接影響材料的利用率和生產成本。粉末運行次數越少，材料利用率越高，成本損失越小；相反，粉體的數量越多，材料的利用率越低，成本損失越大。作為用戶，除了設備的可靠性和片劑重量的差異外，他還關心物料的實際利用率。現在，市場上粉末成型機的粉末運轉率各不相同，大約為1%至8%。不等待，這在很大程度上影響了產品的整體質量。對于設備制造商和用戶而言，改善流粉現象都是節省能源，減少消耗，降低成本和增加產量的重要措施。